耐火預(yù)制件在高溫工業(yè)爐窯領(lǐng)域的應(yīng)用越來越廣泛，這是由于具有現(xiàn)場施工方便、快捷、使用壽命長等優(yōu)點。那么耐火預(yù)制件是什么呢？耐火預(yù)制件是通過耐火澆注料進行生產(chǎn)加工出來的，由于耐火預(yù)制件的生產(chǎn)工藝過程相對比較簡單，基本上是按配料、攪拌、成型、烘干等工序過程進行。但一旦不按照操作規(guī)范就會在生產(chǎn)過程中遇到一些問題，為了避免這些問題的產(chǎn)生，接下來元領(lǐng)小編將給大家介紹耐火預(yù)制件成型過程操作規(guī)范及要求。

  1、振動前預(yù)制件組組長或質(zhì)量管理人員等要檢查振動臺振動是否有力，振動電機螺絲是否松動，振動臺面是否水平；并檢查其它各種機電設(shè)備是否正常，確保澆注成型順利進行。

  2、將所用模具內(nèi)的雜物清理干凈，均勻地涂上脫模劑，按模具上所標(biāo)記號進行安裝。對套要做到模板進槽，螺絲擰緊，不留漏漿縫隙。擰緊螺絲后，將模具平穩(wěn)地放置在振動臺上，經(jīng)檢查模具符合圖紙要求后，可進行壓套，預(yù)先振動看模具是否壓牢，若無異常可準(zhǔn)備成型。

  3、座磚或其它帶有孔洞套具對好后質(zhì)量管理人員要逐項檢查軸芯是否偏心，軸心、邊板、底板、頂板是否嚴(yán)絲合縫，螺絲是否上緊，不符合要求不準(zhǔn)成型生產(chǎn)。

  4、加料時應(yīng)注意在整個模具內(nèi)均勻倒入，嚴(yán)禁在一個位置加料。一般預(yù)制件平模成型時，加料至1/2厚度時，平整泥料，開機振動；立模成型時，加料約200mm厚度時開機振動，以后加料應(yīng)逐漸進行，嚴(yán)禁一次加料過多，影響氣體排出。

  5、振動至棱角處的料要充填密實。若用振動棒成型，振動間距為200mm左右，振動時振動棒的移動和拔出應(yīng)緩慢進行，振動棒不能橫拉，以防內(nèi)部造成孔洞；振動上層料時，振動棒應(yīng)插進下層約30mm深的料中，以便使澆注料振動成型時形成整體，防止分層現(xiàn)象發(fā)生。

  6、澆注料加滿模具或加到規(guī)定尺寸振動至澆注料表面泛漿基本無氣泡排出時成型結(jié)束。電爐蓋成型時，應(yīng)先從四周邊加料邊振動，澆注料與模具邊沿振平后，再從中間加料向四周振動成型。

  7、成型時應(yīng)注意各預(yù)制件的吊環(huán)安裝，若圖紙有要求時，應(yīng)按規(guī)定要求安裝，沒有要求時，500kg以上預(yù)制件的吊環(huán)一律按凈尺寸高出預(yù)制件表面100mm進行安裝；500kg以下預(yù)制件的吊環(huán)一律按凈尺寸高出預(yù)制件表面80mm進行安裝。

  8、耐火預(yù)制件吊環(huán)的粗細(xì)，圖紙有要求時按要求執(zhí)行，若無要求應(yīng)根據(jù)預(yù)制件形狀大小臨時安排。

  9、成型時應(yīng)注意，若有預(yù)埋件，應(yīng)先將預(yù)埋件按規(guī)定要求刷兩遍浙青或者清漆，然后在預(yù)埋件容易出現(xiàn)事故的地方，纏上約1.5mm左右厚的塑料薄膜或膠帶，以防干燥時因熱應(yīng)力差異，造成預(yù)制件坯體開裂，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

  10、成型完畢后，應(yīng)立即將預(yù)制件坯體表面進行平整處理，但不得用水將預(yù)制件坯體表面濕潤，防止坯體表面出現(xiàn)干燥裂紋。

  11、成型后應(yīng)將預(yù)制件模具邊緣的多余泥料，清理干凈，以防脫模后造成預(yù)制件坯體飛邊過大影響其外觀質(zhì)量及尺寸偏差過大。

  12、成型后，應(yīng)將耐火預(yù)制件連同模具放到溫度和濕度適宜的地方，不得放在溫度過熱或過冷的地方，若遇天氣過于干燥，成型后應(yīng)用濕麻袋等將其表面覆蓋，以免水分蒸發(fā)過快，影響坯體質(zhì)量，但所用覆蓋物以不滴水為宜，若天氣較冷應(yīng)增加取暖設(shè)施保持室內(nèi)溫度，當(dāng)現(xiàn)場環(huán)境溫度低于6℃時應(yīng)停止生產(chǎn)。

  看完上述元領(lǐng)小編對耐火預(yù)制件成型過程操作規(guī)范及要求介紹。可以知道在針對埋炭處理時，可以根據(jù)預(yù)制件的結(jié)構(gòu)特點進行局部或全部埋炭處理。在加料過程中，嚴(yán)禁一次加料過多，進而影響反應(yīng)過程中氣體地排出。鄭州市元領(lǐng)耐火材料有限公司用多年的生產(chǎn)經(jīng)驗和應(yīng)用經(jīng)驗為顧客的各種類型高溫窯爐提供了全方位的產(chǎn)品和服務(wù)。